علی محبی، رئیس بهرهبرداری و نت واحد آهک، درباره ضرورت اجرای طرح توضیح داد: «اندازهگیریهای میدانی طی دو سال اخیر نشان میداد دمای بدنه کوره در بخشهایی به ۴۳۰ درجه سانتیگراد میرسد؛ دمایی بالاتر از حد مجاز برای آلیاژ SM41A که پوسته اصلی کوره از آن ساخته شده است.»
به گفته او این وضعیت خطر بروز آسیب مکانیکی، کاهش عمر پوسته و افزایش تنشهای حرارتی را تشدید کرده و نیاز به یک بازطراحی مهندسی را قطعی میکرد.
مزینی در تشریح بخش نخست پروژه اعلام کرد: «با همکاری یک تولیدکننده بومی نسوز، آجر نیمهسنگین شاموتی بهطور کامل بومیسازی شد.»
این اقدام ضمن پایدارسازی تأمین نسوز کوره آهک، سالانه حدود ۵۰ هزار دلار صرفهجویی ارزی به همراه داشته و وابستگی به منابع خارجی را بهطور کامل از میان برده است.
محبی درباره نتایج فنی پروژه گفت: «بازطراحی آجرچینی بر اساس محاسبات دقیق مهندسی انجام شد و به کاهش حدود ۱۰ درصدی مصرف گاز—معادل ۴.۵ میلیون مترمکعب در سال—منجر شد.»
او افزود: «این اصلاحات باعث پایداری حرارتی بیشتر، کاهش تنشهای گرمایی و بهبود راندمان تولید شد. توقفات کوره حدود ۱۵ درصد کاهش یافت، آمادهبهکاری بالا رفت، کیفیت پخت افزایش پیدا کرد و تناژ تولید نیز تا ۲۰ درصد رشد نشان داد. کاهش استرس حرارتی همچنین ضریب ایمنی تجهیزات و پرسنل را به شکل ملموسی ارتقا داد.»
به گفته مزینی، اجرای این پروژه اثباتی بر توان فنی پژوهشگران و مهندسان داخلی است: «این دستاورد نشان میدهد که میتوان با تکیه بر ظرفیتهای بومی، مصرف انرژی را کاهش داد و پایداری تولید را افزایش داد.»
دستاوردهای حاصلشده فراتر از اصلاحات فنی و صرفهجویی اقتصادی ارزیابی میشود و بهعنوان یک جهش واقعی در مسیر خوداتکایی و توسعه دانش فنی در فولاد خوزستان تلقی میگردد. موفقیت بومیسازی آجر شاموتی و بازطراحی مهندسی کوره آهک نشان داد که با اتکای کامل به تخصص داخلی، میتوان چالشهای پیچیده صنعتی را بدون نیاز به منابع خارجی مدیریت کرد و به الگویی برای سایر واحدهای فولادی کشور تبدیل شد.
فولاد خوزستان اعلام کرده است که با پشتوانه این تجربیات، آمادگی دارد خدمات فنی و مهندسی خود را بهمنظور ارتقای پایداری تولید در صنایع فولادی و مشابه توسعه دهد.
